概述
转炉区域烟气除尘在现有工艺流程设备不改变的基础上，如何通过采用旁路、补丁方案改造实现超低排放，同时节能减碳？推介几个可选择技术，包括转炉一次烟气冷凝式湿电、转炉二次三次岗位烟气喷雾复合式除尘、干灰+污泥混合造球回转炉、碳循环利用等，通过这些改造实现转炉区域超低排放、岗位清洁和节能减碳，最终实现转炉炼钢工序碳中和。
转炉一次烟气通过旁路加湿电改造实现超低排放技术，经过了长时间、多案例的验证。通过在干法、半干法、或湿法风机前，旁路加喷淋冷凝式湿电技术改造，在实现稳定超低排放5mg/m3的同时，还可以通过相应改造，实现脱白、节电节水、处理利用焦化废水等难处理废水、余热发电、碳中和等目标，最终实现转炉一次烟气近零排烟、碳中和。
转炉在兑铁、加废钢、出钢和冶炼期溢出一次烟罩的高温烟气一般称为二次烟气，兑铁和二次烟气抽不净溢出的烟气为三次烟气，还有铁水、精炼、渣处理、连铸、拆包等岗位烟气，这些烟气多数采用布袋除尘器，由于风量巨大、除尘电耗浪费严重，有时还存在抽不净。通过旁路增加喷雾复合除尘技术，化整为零，在实现超低排放、岗位卫生达标的前提下，除尘电费至少减少50%，具有显著的经济效益。与烟气循环利用结合，可以减少排放烟气量50%以上，最终实现近零排烟。
转炉区域除尘产生的干粉尘和污泥，送烧结球团和送车间外压球利用，由于粉尘颗粒细，装卸运输容易产生扬尘污染，与直接回转炉利用相比，折合吨铁增加成本5元。选择干灰+污泥泥浆直接强力搅拌成球技术，可以就近直接回转炉，解决岗位道路清洁和降低成本。
转炉炼钢生产中，铁水带入的碳只有70%被回收利用，其余的被排入大气，而且还有部分CO排放，是环保要求解决、又很难解决的问题，因为转炉放散烟气都设置了点火火炬，但因为CO含量低、特别是湿烟气温度低、湿度大，一般点不着火。回收的转炉煤气40%是炼钢厂内自用、60%外用，产生的含二氧化碳烟气都排入大气。选择烟气循环二氧化碳还原技术，可以将转炉炼钢本身放散的、转炉煤气燃烧放散的、还有附近石灰窑等燃烧放散烟气中CO2气体进行回收，利用转炉一次烟气的高温和碳粉，将二氧化碳还原为CO煤气，实现转炉炼钢零排放、甚至负排放二氧化碳，增加转煤气回收量，近零排放烟气。
